Un moteur d’avion offrant une consommation de carburant réduite de 30 % par rapport aux motorisations actuelles, voilà l’objectif ambitieux que s’est fixé Safran avec ce moteur du futur à hélice rapide contrarotative. Airbus Safran Launchers apporte sa contribution au programme à travers notamment l’expertise en montage-instrumentation de son site de Vernon.
Destiné à équiper les futures générations d’avions monocouloirs, le moteur « Open rotor » a été développé dans le cadre de l’initiative européenne Clean Sky.
Piloté par Safran Aircraft Engines, il fait appel à une architecture en complète rupture technologique avec les réacteurs actuels. En effet, ce nouveau type de moteur est constitué de deux parties bien distinctes : un générateur de gaz conventionnel et 
une turbine qui entraine un couplet d’hélices contrarotatives non carénées. Ce sont ces deux grandes hélices qui assurent la propulsion de l’appareil. Dans un moteur d’avion, le rendement et la consommation étant liés à la quantité d’air brassé et éjecté à des vitesses lentes, avec l’open rotor, ce flux d’air brassé est considérablement augmenté grâce à l’absence de carénage autour des hélices. Le démonstrateur Sage 2 a été conçu pour réaliser des essais au sol. Ce démonstrateur est basé sur un générateur de gaz issu du moteur M88 (le moteur du Rafale). A la clé, un gain de consommation et une réduction des émissions de CO2 de l’ordre de 30% par rapport au CFM56.
Intégration made in Vernon
La phase d’intégration du moteur vient de s’achever sur le site de Vernon. Cette phase a été initiée depuis plus de 3 ans, et le montage effectif a démarré en novembre 2015. Pendant près de 15 mois, le montage et l’instrumentation auront mobilisé une équipe comptant jusqu’à une cinquantaine de personnes en simultané et auront fait appel à tout le savoir-faire des Vernonnais.
Essais et industrialisation en vue
Fin prêt, le démonstrateur est en passe d’être livré à Istres où se déroulera une campagne d’essais au banc sol. Ces essais permettront de mesurer à l’échelle 1 les performances aéro-acoustiques de cette architecture révolutionnaire et de caractériser le comportement des pales en composite tissé 3D (comme celles du LEAP).
